É assim que a nossa instalação completa de parboilização funciona, da entrada do arroz em casca até o silo. São seis etapas. Cada uma tem um trabalho, e cada uma depende da anterior ter sido bem feita. Um detalhe que faz diferença logo na entrada: a instalação processa o arroz úmido direto, sem secagem prévia. É menos uma etapa, menos energia gasta antes mesmo de começar. 1. Pré-limpeza e classificação Antes de qualquer coisa, tirar o que não é arroz. A peneira vibratória com aspiração separa impureza, detrito e grão defeituoso. Só o arroz que presta segue para o processo. Isso importa mais do que parece. Grão ruim não melhora dentro da autoclave, e tudo o que entra errado ocupa água, vapor, tempo de tanque e espaço no secador. O que entra decide o que sai. 2. Encharcamento O grão precisa chegar na umidade e na temperatura certas antes do vapor. Os nossos tanques trabalham com recirculação e reaquecimento de água. A água que circula mantém a temperatura igual em todo o tanque, e o resultado é umidade homogênea entre os grãos em menos tempo de encharcamento. Se o grão chega desigual na autoclave, a gelatinização começa desigual. E nenhuma etapa depois conserta isso. 3. Autoclave É o coração do processo. Com vapor, pressão e tempo controlados, o amido gelatiniza. A nossa autoclave é vertical e trabalha em fluxo FIFO: primeiro a entrar, primeiro a sair. Na prática isso quer dizer que cada grão fica lá dentro pelo mesmo tempo. Sem grão passado e sem grão cru no mesmo lote. É o que dá uma parboilização homogênea. 4. Secagem rápida em leito fluidizado Depois do vapor o grão sai encharcado, e a maior parte dessa água precisa sair rápido. No leito fluidizado o ar suspende o grão. A massa se comporta como um líquido fervendo: nenhum grão fica parado num lugar privilegiado, todos recebem a mesma quantidade de calor. O trocador de calor vapor-ar mantém o ar na mesma temperatura do começo ao fim da câmara. Derruba a umidade rápido, com pouca energia. 5. Secagem final em secadores de coluna Do leito fluidizado o grão sai com a umidade derrubada, mas ainda não no ponto de armazenar. A secagem final é mais lenta, em secadores de coluna contínuos ou intermitentes, até a umidade segura de armazenagem. A geometria da coluna é o que garante secagem pareja: mesma seção de passagem de ar em toda a altura, grão descendo no mesmo ritmo em toda a largura. É isso que preserva o grão inteiro. 6. Silo de tempering Depois de secar, ainda existe diferença de umidade entre a casca e o centro do mesmo grão. No silo de tempering, sem ar quente e sem pressa, a umidade e a temperatura equalizam. É a etapa que evita fissura, melhora a qualidade final e reduz perda no beneficiamento. É também a etapa que mais se pula quando o turno aperta. E é onde o quebrado aparece depois, sem ninguém entender de onde veio. O que isso entrega No fim das seis etapas, o que sai da instalação: Grão bem gelatinizado, com parboilização homogênea de um lote para o outro. Baixa taxa de quebrado: redução para até 2% no índice de grãos quebrados. Processo estável, com o mesmo resultado turno após turno. Baixo consumo de energia: até 30% de economia no consumo, conforme o nosso folder técnico. A Newtec projeta, fabrica e monta instalações completas de parboilização em Nova Santa Rita/RS há mais de 35 anos, para engenhos no Brasil e em cinco países. Da pré-limpeza à secagem final, sob a mesma engenharia. Quer conversar sobre a tua planta? Fale com a nossa equipe: wa.me/5551999322244 NEWTEC — Engenharia Industrial desde 1991. [newtec.ind.br](https://newtec.ind.br)

Nova Santa Rita · RS · Brasil

Cada indústria possui características próprias, objetivos específicos e desafios operacionais que influenciam diretamente sua produtividade. Por esse motivo, soluções padronizadas nem sempre conseguem entregar o desempenho esperado em processos industriais que exigem precisão, confiabilidade e eficiência energética. Na indústria alimentícia e de grãos, onde pequenas variações podem impactar a qualidade do produto final e os custos operacionais, a engenharia personalizada torna-se um diferencial estratégico. Mais do que desenvolver equipamentos, ela permite criar soluções adaptadas às necessidades reais de cada operação. Com mais de três décadas de experiência, a NEWTEC desenvolve projetos personalizados para a indústria alimentícia e de grãos, integrando engenharia, fabricação própria e acompanhamento técnico para entregar soluções que aumentam a eficiência dos processos e proporcionam maior estabilidade operacional. Por que soluções padronizadas nem sempre atendem às necessidades da indústria Cada planta industrial apresenta uma combinação única de capacidade produtiva, layout, fluxo de materiais, disponibilidade energética e características específicas do produto processado. Quando um equipamento é instalado sem considerar essas variáveis, podem surgir diversos problemas operacionais, como: • gargalos na movimentação de materiais; • aumento do consumo de energia; • dificuldade de integração entre equipamentos; • maior necessidade de manutenção corretiva; • redução da produtividade; • perdas de matéria-prima. Esses fatores comprometem não apenas a eficiência do processo, mas também a competitividade da indústria. É justamente nesse cenário que a engenharia personalizada demonstra seu valor, desenvolvendo soluções dimensionadas conforme as necessidades reais de cada cliente. Engenharia personalizada significa entender o processo antes de projetar Na NEWTEC, cada projeto inicia com uma análise técnica detalhada da operação do cliente. Antes do desenvolvimento do equipamento são avaliados diversos fatores, entre eles: • capacidade de produção desejada; • características do produto processado; • fluxo operacional da planta; • integração com equipamentos existentes; • objetivos de produtividade; • oportunidades de melhoria na eficiência energética. Essa etapa permite que cada solução seja desenvolvida para atender exatamente às necessidades do processo industrial, evitando adaptações futuras e garantindo melhor desempenho operacional. Engenharia própria e fabricação própria oferecem maior controle de qualidade Outro importante diferencial da NEWTEC é reunir engenharia, projeto e fabricação dentro da própria empresa. Esse modelo proporciona maior controle sobre todas as etapas do desenvolvimento dos equipamentos, desde o projeto até a montagem. Entre os principais benefícios desse processo estão: -Maior confiabilidade Os equipamentos são desenvolvidos para trabalhar de forma integrada, reduzindo falhas operacionais e aumentando a estabilidade da produção. -Padronização dos processos Projetos personalizados permitem que cada etapa opere dentro das condições ideais, proporcionando maior uniformidade durante todo o processo produtivo. -Alta durabilidade O acompanhamento técnico durante a fabricação garante elevado padrão construtivo e equipamentos preparados para operação contínua. -Flexibilidade Cada solução pode ser desenvolvida considerando ampliações futuras ou adaptações conforme o crescimento da indústria. A importância da eficiência energética A eficiência energética tornou-se um dos principais indicadores de competitividade industrial. Equipamentos corretamente dimensionados consomem menos energia, trabalham com maior estabilidade e reduzem significativamente os custos operacionais ao longo do tempo. Na NEWTEC, a engenharia personalizada considera esse aspecto desde o início do projeto, buscando desenvolver soluções que conciliem desempenho operacional e aproveitamento energético. Esse conceito está presente em diversas soluções da empresa, incluindo instalações completas para parboilização de arroz, secadores em leito fluidizado, secadores de coluna, sistemas de movimentação, sistemas de captação de pó e resíduos, silos com fundo vibratório e o Sistema TotalBran, sempre respeitando as características específicas de cada aplicação. Integração entre equipamentos melhora toda a operação Uma indústria eficiente depende do funcionamento harmonioso entre todos os equipamentos que compõem o processo. Quando cada etapa é projetada de forma integrada, os benefícios aparecem em toda a linha de produção. Entre eles destacam-se: • fluxo contínuo de materiais; • redução de paradas não programadas; • maior estabilidade operacional; • melhor aproveitamento da capacidade instalada; • redução de perdas durante o processamento; • maior previsibilidade da produção. Por isso, a engenharia personalizada vai além do desenvolvimento individual de um equipamento. Ela considera o desempenho de toda a planta industrial. A experiência faz diferença em projetos industriais Ao longo de mais de três décadas, a NEWTEC acumulou conhecimento técnico em projetos para a indústria alimentícia, com forte atuação em instalações para parboilização de arroz e soluções para movimentação, secagem, armazenagem e controle de processos. Essa experiência permite compreender com profundidade os desafios enfrentados pelas indústrias e desenvolver soluções alinhadas às necessidades específicas de cada operação. Além do mercado brasileiro, a empresa também atua em projetos internacionais, levando sua engenharia para países como Argentina, Uruguai, Honduras, Guatemala e Estados Unidos. Engenharia personalizada é um investimento em produtividade Optar por uma solução personalizada significa investir em uma operação mais eficiente, estável e preparada para crescer. Projetos desenvolvidos com base na realidade de cada indústria proporcionam melhor utilização dos recursos disponíveis, maior confiabilidade operacional e processos mais consistentes. Quando engenharia, fabricação própria e experiência trabalham de forma integrada, o resultado é uma solução construída para gerar valor durante toda a vida útil do equipamento. Na NEWTEC, cada projeto nasce desse compromisso: compreender profundamente a necessidade de cada cliente para desenvolver soluções que contribuam para aumentar a produtividade, melhorar a eficiência energética e fortalecer a competitividade da indústria alimentícia e de grãos. Conclusão A engenharia personalizada representa uma escolha estratégica para empresas que buscam eficiência operacional, qualidade e segurança em seus processos. Mais do que fornecer equipamentos, a NEWTEC desenvolve soluções sob medida, considerando as particularidades de cada operação e acompanhando todas as etapas do projeto, da engenharia à fabricação. Esse compromisso permite entregar equipamentos confiáveis, duráveis e preparados para atender às demandas da indústria alimentícia e de grãos, contribuindo para processos mais eficientes e resultados consistentes. Entre em contato com a equipe da NEWTEC e descubra como uma solução personalizada pode contribuir para elevar a produtividade e a eficiência da sua indústria.

A competitividade da indústria de arroz e grãos depende cada vez mais da capacidade de produzir com eficiência, qualidade e previsibilidade. Em um cenário onde os custos operacionais são constantemente pressionados por fatores como energia, manutenção, mão de obra e matéria-prima, a uniformidade dos processos industriais se tornou um dos principais pilares para aumentar a rentabilidade das operações. Mais do que organizar procedimentos, uniformizar significa garantir que cada etapa do processo aconteça de forma uniforme, controlada e previsível. Quando isso acontece, a indústria reduz perdas, melhora a qualidade do produto final e aumenta significativamente sua eficiência operacional. O que significa uniformizar processos industriais Uniformização é a capacidade de executar uma atividade sempre da mesma forma, dentro dos parâmetros previamente definidos. Na prática, isso significa reduzir variações indesejadas que impactam a produtividade e a qualidade do produto. Na indústria de arroz e grãos, a uniformização está presente em diversas etapas: -Recebimento e limpeza dos grãos; -Encharcamento; -Parboilização; -Secagem rápida; -Secagem final; -Armazenagem; -Transporte interno dos materiais. Quando essas etapas operam de forma uniforme, os resultados tornam-se mais previsíveis e consistentes. O custo oculto da falta de uniformidade Muitas indústrias convivem diariamente com perdas que acabam sendo tratadas como normais. Porém, essas perdas geralmente são consequência direta de processos desuniformes. Entre os problemas mais comuns estão: -Variação na umidade final do produto Quando diferentes lotes apresentam níveis distintos de umidade, a qualidade do produto final fica comprometida. Além disso, podem surgir dificuldades no beneficiamento, aumento de quebra e problemas de armazenagem. -Consumo excessivo de energia Processos desajustados exigem mais tempo de operação e maior utilização dos recursos energéticos. Isso aumenta diretamente os custos industriais. -Aumento das paradas operacionais Fluxos irregulares de materiais, bloqueios em silos e falhas nos equipamentos contribuem para interrupções que afetam a produtividade. -Maior índice de perdas Cada desvio de processo representa desperdício de matéria-prima, energia e tempo produtivo. Como a uniformidade melhora os resultados A uniformidade operacional proporciona ganhos em praticamente todos os indicadores industriais. -Mais qualidade no produto final Quando cada grão passa pelo mesmo tempo de processo e pelas mesmas condições operacionais, a qualidade se torna mais homogênea. Esse fator é especialmente importante em processos de parboilização e secagem. -Maior previsibilidade A previsibilidade permite melhor planejamento da produção, maior controle dos custos e redução dos riscos operacionais. -Redução das perdas Processos controlados minimizam desperdícios e aumentam o aproveitamento da matéria-prima. -Melhor eficiência energética Equipamentos operando dentro das condições ideais consomem menos energia para produzir o mesmo resultado. A importância da engenharia para a uniformização A uniformização não depende apenas de procedimentos. Ela começa no projeto dos equipamentos e na forma como cada sistema é integrado ao restante da operação. Por isso, a engenharia possui papel fundamental na construção de processos mais estáveis. Equipamentos desenvolvidos especificamente para cada necessidade operacional contribuem para: -Fluxo uniforme de materiais; -Controle preciso dos parâmetros de processo; -Menor incidência de gargalos; -Maior confiabilidade operacional; -Melhor aproveitamento energético. Como a NEWTEC contribui para processos mais uniformes A NEWTEC desenvolve soluções voltadas para a indústria de arroz e grãos com foco na estabilidade operacional e na uniformidade dos processos. Desde os sistemas de pré-limpeza até as etapas de secagem e armazenagem, os projetos são desenvolvidos para garantir que cada operação ocorra dentro de parâmetros controlados. Nas instalações completas para parboilização de arroz, por exemplo, a uniformidade é trabalhada em todas as etapas: -Tanques de encharcamento Projetados para proporcionar temperatura e absorção de água homogêneas entre os grãos. -Autoclaves Desenvolvidas para garantir tempo de permanência uniforme e gelatinização consistente. -Secadores em Leito Fluidizado Projetados para proporcionar secagem homogênea e alta eficiência energética. -Secadores de Coluna Com geometria desenvolvida para promover fluxo uniforme e secagem parelha. -Silos de armazenagem Projetados para preservar as características do produto e contribuir para a estabilidade do processo. Uniformização e rentabilidade caminham juntas A rentabilidade industrial não depende apenas da capacidade de produzir mais. Ela depende da capacidade de produzir melhor. Processos uniformizados reduzem desperdícios, aumentam a qualidade, melhoram o aproveitamento energético e proporcionam maior estabilidade operacional. O resultado é uma operação mais eficiente, mais competitiva e preparada para crescer de forma sustentável. A uniformização dos processos industriais é um dos caminhos mais seguros para aumentar a eficiência e a rentabilidade na indústria de arroz e grãos. Quando cada etapa opera de forma uniforme, a indústria reduz perdas, melhora a qualidade do produto final e fortalece sua competitividade. Por isso, investir em engenharia, equipamentos adequados e processos bem estruturados é uma decisão estratégica para empresas que buscam crescimento sustentável e resultados consistentes ao longo do tempo. FALE COM UM ESPECIALISTA ACESSE O WHATSAPP ABAIXO:

A busca por maior produtividade e redução de custos é uma realidade constante na indústria de arroz e grãos. No entanto, muitas empresas ainda enfrentam dificuldades para atingir seus objetivos mesmo após investir em novos equipamentos e melhorias estruturais. Uma das principais razões para isso está na utilização de soluções padronizadas que não foram desenvolvidas considerando as características específicas de cada operação. É nesse contexto que projetos industriais personalizados se tornam um diferencial estratégico. Cada indústria possui desafios únicos Embora muitas indústrias realizem processos semelhantes, cada operação apresenta características próprias. Fatores como capacidade produtiva, layout disponível, matéria-prima processada, fluxo operacional, demanda de mercado e recursos energéticos influenciam diretamente o desempenho dos equipamentos. Quando uma solução é desenvolvida sem considerar essas variáveis, surgem gargalos que comprometem a produtividade e aumentam os custos operacionais. Os impactos das soluções padronizadas Equipamentos genéricos podem funcionar adequadamente em determinadas situações, mas frequentemente apresentam limitações quando inseridos em processos específicos. Entre os principais problemas observados estão: -Consumo excessivo de energia; -Fluxo irregular de materiais; -Desuniformidade dos processos; -Maior necessidade de manutenção; -Dificuldades de integração com outros equipamentos; -Redução da eficiência produtiva. -Esses fatores geram perdas financeiras e dificultam a previsibilidade operacional. Como a engenharia personalizada melhora os resultados A engenharia personalizada permite que cada solução seja projetada considerando as necessidades reais da operação. O desenvolvimento envolve análise detalhada dos processos, identificação de gargalos e definição das melhores alternativas para maximizar o desempenho industrial. Essa abordagem proporciona diversos benefícios. Maior eficiência energética Equipamentos projetados para a realidade operacional utilizam melhor os recursos disponíveis, reduzindo desperdícios e aumentando o aproveitamento energético. Melhor aproveitamento da capacidade produtiva Quando os equipamentos trabalham em equilíbrio com o restante da planta industrial, o fluxo produtivo se torna mais estável e eficiente. Redução de perdas A uniformidade dos processos contribui para diminuir desperdícios, reduzir quebras e melhorar a qualidade do produto final. Maior confiabilidade operacional Projetos personalizados permitem antecipar desafios e criar soluções que aumentam a estabilidade da operação. O papel da engenharia na indústria de arroz e grãos Na indústria de arroz e grãos, a eficiência de cada etapa influencia diretamente o resultado final. Processos como pré-limpeza, encharcamento, parboilização, secagem e armazenagem exigem equipamentos capazes de operar de forma integrada e uniforme. Por isso, soluções desenvolvidas especificamente para cada realidade operacional tendem a apresentar melhores resultados em comparação com alternativas padronizadas. A experiência da NEWTEC em projetos personalizados Com mais de três décadas de atuação, a NEWTEC desenvolve soluções para a indústria alimentícia, com foco especial na indústria de arroz e grãos. A empresa atua desde a engenharia até a fabricação dos equipamentos, permitindo maior controle de qualidade e maior aderência às necessidades de cada cliente. Esse modelo contribui para a criação de processos mais eficientes, seguros e preparados para atender às demandas atuais e futuras da indústria. Investir em engenharia personalizada significa investir em eficiência operacional, estabilidade produtiva e crescimento sustentável. Ao considerar as características específicas de cada operação, é possível desenvolver soluções que reduzem custos, aumentam a produtividade e entregam resultados consistentes ao longo do tempo. Mais do que adquirir equipamentos, a indústria passa a contar com soluções desenvolvidas para atender seus desafios reais. FALE COM UM ESPECIALISTA E PEÇA SEU PROJETO SOB MEDIDA

A captação de pó industrial é um dos pontos mais críticos dentro das operações de recebimento e beneficiamento na indústria alimentícia e na indústria de grãos. Quando o controle de particulados não é tratado com engenharia adequada, os impactos vão muito além da limpeza do ambiente. O excesso de pó em suspensão pode comprometer a segurança dos profissionais, aumentar o desgaste de equipamentos industriais, elevar o consumo energético e gerar riscos ambientais e trabalhistas relacionados às normas regulamentadoras. Foi exatamente esse cenário que motivou a implementação de um projeto personalizado da NEWTEC na DJM Arroz, em Barra do Ribeiro/RS. O desafio operacional da DJM Arroz A operação da DJM Arroz possuía três pontos distintos de geração de particulados -um tombador; -duas peneiras; -diferentes regimes operacionais ao longo do processo. Em soluções convencionais do mercado, seria comum instalar múltiplos filtros independentes, aumentando significativamente: -o investimento inicial; -os custos de manutenção; -o consumo de energia; -a complexidade operacional. Além disso, o ambiente apresentava emissão visível de pó, situação que pode gerar: -riscos de insalubridade; -problemas ambientais; -acúmulo de resíduos em estruturas; -desgaste prematuro de componentes mecânicos. A solução de engenharia personalizada da NEWTEC Ao invés de aplicar uma solução genérica, a NEWTEC desenvolveu um sistema de captação de pó industrial totalmente personalizado para a realidade da operação. O projeto integrou: -filtro de mangas único; -dampers automatizados; -inversor de frequência; -controle inteligente de vazão; -automação operacional. A lógica do sistema permite que a vazão seja direcionada apenas aos pontos ativos da operação. Quando determinado equipamento deixa de operar, os dampers ajustam automaticamente o fluxo de ar e o inversor reduz a rotação do ventilador. Essa engenharia elimina desperdícios energéticos e reduz o esforço desnecessário sobre o sistema. Eficiência energética aplicada ao processo industrial Um dos maiores problemas encontrados em sistemas convencionais de captação de pó é o funcionamento contínuo do ventilador em carga máxima, mesmo quando apenas parte da operação está ativa. Esse erro aumenta drasticamente: -o consumo energético; -o desgaste das mangas filtrantes; -a necessidade de manutenção corretiva; -o custo operacional por tonelada processada. Com a solução NEWTEC, a DJM Arroz passou a operar com controle inteligente de vazão, ajustando automaticamente a demanda energética conforme o processo industrial. O resultado foi uma operação mais eficiente, estável e economicamente sustentável. Segurança operacional e adequação às NRs Outro ponto crítico no controle de particulados é a segurança industrial. A poeira acumulada em estruturas, vigas e luminárias representa risco potencial de explosões secundárias em ambientes industriais. Além disso, partículas suspensas podem comprometer a saúde respiratória dos profissionais expostos continuamente ao ambiente. Por isso, sistemas de captação de pó industrial precisam ir além da simples filtragem. Na DJM Arroz, a solução desenvolvida pela NEWTEC eliminou a emissão visível de pó para fora da edificação, contribuindo diretamente para: -adequação às normas regulamentadoras; -redução de riscos operacionais; -melhoria das condições ambientais; -aumento da confiabilidade da planta industrial. O diferencial da engenharia personalizada Cada indústria possui características específicas de operação, vazão, layout e regime produtivo. Por esse motivo, soluções padronizadas frequentemente geram: -desperdício energético; -excesso de manutenção; -baixa eficiência de captação; -dificuldades operacionais. A NEWTEC atua justamente no desenvolvimento de engenharia personalizada para indústria alimentícia e indústria de grãos, projetando sistemas que se adaptam às necessidades reais de cada operação. Mais do que instalar equipamentos industriais, o objetivo é entregar: -estabilidade operacional; -eficiência energética; -segurança; -confiabilidade; -continuidade produtiva. Resultados obtidos pela DJM Arroz Com a implementação do sistema NEWTEC, a operação alcançou ganhos relevantes: -eliminação da emissão visível de pó; -redução do consumo energético; -menor desgaste das mangas filtrantes; -aumento da vida útil dos componentes; -redução de manutenção corretiva; -ambiente operacional mais limpo e seguro. Esses resultados demonstram como a engenharia aplicada ao processo industrial pode gerar impacto direto na produtividade e na rentabilidade da indústria. Engenharia aplicada ao que realmente importa Na indústria alimentícia e na indústria de grãos, eficiência operacional depende de soluções técnicas desenvolvidas para a realidade de cada processo. A NEWTEC atua há mais de três décadas desenvolvendo equipamentos e sistemas industriais personalizados, com foco em: eficiência energética; controle operacional; segurança industrial; padronização de processos; confiabilidade produtiva. Cada projeto nasce da necessidade real do cliente, transformando problemas operacionais em resultados consistentes. FALE COM UM ESPECIALISTA E PEÇA SEU PROJETO SOB MEDIDA

Na rotina acelerada da indústria alimentícia, muitos gestores cometem o erro de enxergar a poeira suspensa no recebimento de grãos apenas como "sujeira inevitável". No entanto, para a engenharia de segurança e para os órgãos de fiscalização, a ausência de uma captação de pó segura é um indicador de alto risco operacional, ambiental e trabalhista. A falta de um sistema de Captação de Pó Eficiente não afeta apenas a estética da planta; ela gera passivos jurídicos, riscos reais de explosões e um desperdício silencioso de energia que corrói sua rentabilidade. O Perigo que Não se Vê A poeira fina, quando não captada na fonte, infiltra-se em componentes elétricos, causa o desgaste prematuro de rolamentos e expõe sua empresa a multas severas por descumprimento das Normas Regulamentadoras (NRs). Diagnóstico Rápido: Avalie sua Planta agora Baseado na experiência técnica da NEWTEC em mais de 34 anos de mercado, desenvolvemos este checklist simplificado. Responda honestamente: -Emissão Visível: Durante a descarga do tombador, há pó saindo para fora do pavilhão? -Acúmulo em Estruturas: Existem camadas de poeira sobre vigas, luminárias ou painéis elétricos? -Insalubridade: Seus colaboradores precisam utilizar máscaras PFF2 o tempo todo no setor de recebimento? -Falta de Automação: Os registros de ar (dampers) precisam ser ajustados manualmente pelos operadores? -Consumo Energético: Seu ventilador opera em 100% da carga mesmo quando apenas um ponto de captação está ativo? Resultado da sua Auditoria: 0 resposta "SIM": Operação de Excelência. Sua planta segue os padrões de engenharia de ponta. 1 resposta "SIM": Risco em Monitoramento. Você já está desperdiçando energia ou iniciando um acúmulo de pó perigoso. 2 respostas "SIM": Risco Moderado. Sua indústria está perdendo lucro e se expondo a passivos trabalhistas. 3 ou mais respostas "SIM": Emergência Técnica. Sua planta é considerada uma "Bomba Relógio". O risco de explosão e interdição é iminente. A Solução NEWTEC: Precisão Aplicada Nas captações de pó NEWTEC, resolvemos esses gargalos. O resultado é um ambiente 100% livre de pó, redução no consumo de energia e segurança jurídica total para a empresa. Sua planta passaria em uma auditoria hoje? Não deixe que uma falha de captação comprometa seu lucro ou a vida de seus colaboradores. A NEWTEC oferece o diagnóstico que você precisa para transformar esses riscos em estabilidade operacional. FALE COM UM ESPECIALISTA E PEÇA SEU PROJETO SOB MEDIDA

A pré-limpeza de grãos é uma etapa essencial dentro dos sistemas industriais para indústria alimentícia e indústria de grãos. Apesar disso, muitas operações ainda tratam essa fase como secundária, o que compromete diretamente o desempenho de toda a planta. Durante o recebimento, os grãos chegam acompanhados de diversas impurezas, como poeira, palhas, cascas e materiais estranhos. Quando esses elementos não são removidos de forma eficiente, eles seguem ao longo do processo produtivo. Esse cenário gera uma série de problemas operacionais. Entre eles, destacam-se o aumento do desgaste de equipamentos, maior consumo de energia e instabilidade no fluxo de produção. Além disso, a presença de impurezas impacta diretamente na qualidade final do produto, reduzindo o rendimento e aumentando a necessidade de retrabalho. A pré-limpeza eficiente atua na separação desses materiais logo no início do processo. Isso garante que apenas o produto adequado siga para as etapas seguintes, mantendo a operação mais limpa, estável e previsível. Os sistemas desenvolvidos pela NEWTEC utilizam tecnologias de separação que consideram características como peso, tamanho e densidade dos materiais. Essa abordagem permite uma limpeza mais precisa e eficiente. Outro ponto importante é a integração com os sistemas de captação de pó. Durante a pré-limpeza de grãos, há geração significativa de partículas finas, que precisam ser controladas para evitar a dispersão no ambiente. A combinação entre limpeza e captação de pó garante não apenas eficiência operacional, mas também melhores condições de trabalho e maior segurança. Com engenharia própria, a NEWTEC desenvolve soluções personalizadas para cada operação, considerando capacidade produtiva, tipo de material e características específicas do processo. Essa personalização permite alcançar melhores resultados, reduzindo perdas, aumentando a produtividade e garantindo maior estabilidade operacional. A pré-limpeza não deve ser vista como uma etapa isolada, mas como um ponto estratégico para o desempenho de toda a indústria. Cada processo industrial possui desafios específicos. A NEWTEC desenvolve soluções personalizadas para aumentar a eficiência energética, melhorar a uniformidade operacional e garantir maior confiabilidade produtiva. Clique no botão abaixo, fale com nossos especialistas e entenda qual solução faz mais sentido para sua operação.

A captação de pó industrial é um dos fatores mais importantes para garantir segurança e eficiência nos sistemas industriais para indústria alimentícia e indústria de grãos. Durante operações como recebimento, transporte e beneficiamento, há geração constante de partículas finas. Quando essas partículas não são controladas, elas permanecem em suspensão no ambiente, aumentando riscos operacionais e afetando diretamente o desempenho da planta. Um dos principais problemas está na falta de sistemas adequados de filtragem e captação. Sem esse controle, ocorre acúmulo de pó em estruturas, equipamentos e no próprio ambiente, gerando condições críticas de operação. Além do impacto na segurança, a ausência de captação eficiente provoca perda de produto, aumento da manutenção e desgaste prematuro de equipamentos. Outro ponto relevante é a instabilidade do processo. Ambientes com alta carga de partículas tendem a apresentar maior variabilidade operacional, dificultando o controle e a padronização da produção. A engenharia aplicada aos sistemas de captação de pó permite atuar diretamente na origem do problema. Isso inclui o dimensionamento correto dos pontos de captação, escolha adequada de filtros e integração com o restante do processo. Os sistemas desenvolvidos pela NEWTEC utilizam filtros de alta eficiência, ventiladores dimensionados para cada operação e soluções que garantem operação contínua, reduzindo a necessidade de intervenção. Além disso, a integração com sistemas de limpeza e transporte permite uma operação mais limpa, organizada e eficiente. A implementação de sistemas adequados de captação de pó não deve ser vista apenas como uma exigência operacional, mas como uma estratégia para aumentar a produtividade, reduzir custos e garantir segurança. Contate-nos e saiba como podemos ajudar sua operação mais segura.

Os filtros de mangas industriais são um dos principais componentes do sistema de captação de pó na indústria alimentícia. Sua função vai além da retenção de partículas: ele impacta diretamente a estabilidade operacional, a durabilidade dos equipamentos e o consumo energético da planta. Processos como secagem , transporte pneumático, beneficiamento e movimentação de grãos geram partículas finas que precisam ser controladas de forma eficiente. Quando o sistema de filtragem é mal dimensionado, surgem perdas produtivas, aumento de manutenção e desgaste prematuro dos ativos. Por isso, entender como escolher corretamente um filtro de mangas industrial é uma decisão estratégica. O papel do filtro de mangas industrial na indústria alimentícia Na indústria alimentícia, especialmente em operações com arroz e grãos, a geração de pó é inevitável. Durante: -Secagem em leito fluidizado -Secagem em coluna -Transporte pneumático -Processos de brunimento e polimento ocorre desprendimento de partículas finas. O filtro de mangas industrial atua na retenção dessas partículas por meio de elementos filtrantes têxteis, permitindo que o ar limpo retorne ao ambiente ou ao sistema. Além da filtragem, ele contribui para: -Proteção de ventiladores e equipamentos -Redução de riscos operacionais -Organização do ambiente industrial -Padronização do fluxo de ar Critérios técnicos para escolher o filtro de mangas ideal -Vazão de ar adequada O dimensionamento deve considerar o volume real de ar gerado no processo. Subdimensionamento causa saturação rápida. Superdimensionamento gera custo desnecessário e perda de eficiência energética. -Tipo de limpeza Sistemas com limpeza automática tipo pulse jet garantem operação contínua sem intervenção manual, mantendo a eficiência do filtro. -Material das mangas A escolha do tecido filtrante deve considerar temperatura, tipo de partícula e umidade do processo. -Integração com ciclones A utilização de ciclones antes do filtro reduz a carga de partículas grossas, aumentando a vida útil das mangas. -Válvula rotativa de descarga Permite a remoção contínua do material retido, evitando acúmulos e mantendo estabilidade no fluxo. -Eficiência energética e estabilidade operacional Um filtro de mangas industrial corretamente projetado contribui diretamente para a eficiência energética do sistema de captação de pó. Quando há equilíbrio entre vazão, pressão e área filtrante, o ventilador opera dentro da faixa ideal, reduzindo consumo elétrico. Além disso, evita: -Paradas não programadas -Entupimentos -Perda de sucção -Sobrecarga nos motores Integração com sistemas de secagem Em plantas que utilizam secador em leito fluidizado ou secadores de coluna, a filtragem adequada garante estabilidade térmica e equilíbrio de pressão. Projetos fragmentados costumam gerar desequilíbrios que impactam o desempenho global da planta. Por isso, a engenharia integrada é determinante. O filtro de mangas industrial é um componente técnico que exige dimensionamento preciso e integração com o restante da planta. Quando corretamente especificado, proporciona: -Maior vida útil dos equipamentos -Redução de manutenção corretiva -Melhor organização industrial -Maior eficiência energética -Estabilidade produtiva Na indústria alimentícia, eficiência começa pelo controle do processo como um todo. Contate-nos.

O sistema de captação de pó industrial é um dos pilares da estabilidade operacional na indústria alimentícia. Processos de secagem, transporte e beneficiamento de grãos geram partículas finas que, quando não controladas, comprometem equipamentos, aumentam custos de manutenção e reduzem a eficiência produtiva. Além disso, o acúmulo de pó impacta diretamente a segurança operacional e a qualidade do ambiente industrial. Por isso, investir em um sistema de captação de pó industrial adequado é uma decisão estratégica. O impacto do pó na eficiência operacional Em operações que envolvem secadores, transportadores e sistemas de beneficiamento, a geração de partículas finas é inevitável. Sem um sistema eficiente de filtragem e captação, essas partículas se acumulam em: -Elevadores de caçambas -Transportadores helicoidais -Secadores de coluna -Silos de armazenagem Consequentemente, surgem entupimentos, desgaste prematuro e paradas não programadas. Como funciona um sistema de captação de pó industrial Um sistema eficiente é composto por: -Filtro de mangas com limpeza automática tipo pulse jet -Ventilador centrífugo dimensionado corretamente -Válvula rotativa de descarga -Ciclone para separação inicial A combinação desses elementos permite a retenção eficiente de partículas e a devolução do ar limpo ao ambiente. Benefícios técnicos do sistema correto Quando bem dimensionado, o sistema de captação de pó industrial proporciona: -Redução de manutenção corretiva -Maior vida útil dos equipamentos -Ambiente industrial mais organizado -Eficiência energética otimizada -Continuidade operacional Além disso, contribui para a padronização dos processos e previsibilidade da produção. Integração com sistemas de secagem e transporte Na indústria alimentícia, especialmente em processos de secagem e beneficiamento de grãos, a captação de pó deve estar integrada ao projeto global da planta. Projetos isolados tendem a gerar desequilíbrio de pressão e perda de eficiência. Por isso, engenharia própria e dimensionamento correto fazem diferença no resultado final. O sistema de captação de pó industrial não é um acessório. É um elemento estrutural da estabilidade produtiva. Indústrias que investem em filtragem eficiente reduzem custos operacionais, aumentam a confiabilidade e garantem maior longevidade dos equipamentos. Eficiência começa pelo controle dos detalhes, contate-nos.